જિનઝોઉમાં પગ મૂક્યો એલ્યુમિનિયમ પીણું ઉત્પાદન વર્કશોપ કરી શકે છે, બુદ્ધિશાળી ઉત્પાદન રેખાઓ વ્યવસ્થિત રીતે કાર્ય કરે છે, મટીરીયલ ઝોન સ્પષ્ટપણે લેબલ થયેલ છે, અને માળ નિષ્કલંક છે. ઉત્પાદન પર્યાવરણમાં આ પરિવર્તન વર્કશોપના 5S મેનેજમેન્ટ મોડલના વ્યાપક અમલીકરણથી ઉદ્ભવ્યું છે, જે સ્પષ્ટ ઉદ્દેશ્યો દ્વારા માર્ગદર્શન આપે છે.
'અમે પાંચ મુખ્ય ધ્યેયો નક્કી કર્યા છે: ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં 20% સુધારો, ઉત્પાદન ખામી દરમાં 15% ઘટાડો, સાધનસામગ્રીના નિષ્ફળતા દરમાં 30% ઘટાડો, સામગ્રીના કચરામાં 10% ઘટાડો, અને 5S મેનેજમેન્ટ દ્વારા સંપૂર્ણ કર્મચારીની ભાગીદારી સાથે દુર્બળ ઉત્પાદન સંસ્કૃતિને પ્રોત્સાહન આપવું,' વર્કશોપના સુપરવિઝે સમજાવ્યું.
સૉર્ટ (સેરી) તબક્કામાં, વર્કશોપનો ઉદ્દેશ 'જગ્યા ખાલી કરવા અને કચરો દૂર કરવાનો હતો.' સાધનોના 20 થી વધુ નિષ્ક્રિય ટુકડાઓ અને 50 ટનથી વધુ બિનજરૂરી સામગ્રીને દૂર કરીને, વર્કશોપનો અસરકારક કાર્યક્ષેત્ર 18% વધ્યો, અને લોજિસ્ટિક્સ ચેનલોની કાર્યક્ષમતામાં નોંધપાત્ર સુધારો થયો. સામગ્રીના સંચયને કારણે ધીમા ફોર્કલિફ્ટ ટ્રાફિકનો અગાઉનો મુદ્દો ઉકેલાઈ ગયો હતો, ઉત્પાદન સામગ્રીના ટર્નઅરાઉન્ડ સમયને લગભગ 30 મિનિટથી ઘટાડીને અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સીધો વધારો થયો હતો.
સેટ ઇન ઓર્ડર (સીટોન) તબક્કો 'ચોક્કસ સ્થિતિ અને ઝડપી ઍક્સેસ' પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે. વર્કશોપમાં એક બુદ્ધિશાળી વેરહાઉસ મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ રજૂ કરવામાં આવી હતી, જેમાં એલ્યુમિનિયમ શીટ્સ અને પુલ-રિંગ ઘટકો જેવી 200 થી વધુ પ્રકારની સામગ્રી માટે ઈલેક્ટ્રોનિક આર્કાઈવની સ્થાપના કરવામાં આવી હતી અને સાઇટ પર QR કોડ લેબલ ઇન્સ્ટોલ કરવામાં આવ્યા હતા.
શાઈન (સીસો) માટે, વર્કશોપ 'શૂન્ય સાધનોના જોખમો અને શૂન્ય પર્યાવરણીય ખૂણાઓ' પર કેન્દ્રિત હતી. ત્રણ-સ્તરની સાધનસામગ્રી જાળવણી પ્રણાલીની સ્થાપના કરવામાં આવી હતી, જેમાં હાઈ-સ્પીડ પ્રેસ અને કેન-મેકિંગ મશીનો જેવા મુખ્ય સાધનોની ઊંડાણપૂર્વક સફાઈ અને લ્યુબ્રિકેશન અને સાધનોના આરોગ્ય રેકોર્ડ બનાવવામાં આવ્યા હતા. છેલ્લા ત્રણ મહિનામાં, અચાનક સાધનસામગ્રીની નિષ્ફળતાની સંખ્યામાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો છે, નિષ્ફળતાનો દર વર્ષ-દર-વર્ષે 20% જેટલો ઘટીને-લક્ષિત ઘટાડા કરતાં વધી ગયો છે-અને અસરકારક રીતે ઉત્પાદન સાતત્યની ખાતરી કરી છે.
સ્ટાન્ડર્ડાઇઝ (સીકેત્સુ) તબક્કામાં, પ્રથમ ત્રણ તબક્કાઓની સિદ્ધિઓને 5S મેનેજમેન્ટ સ્ટાન્ડર્ડાઇઝેશન મેન્યુઅલમાં મજબૂત બનાવવામાં આવી હતી, જેમાં 12 ઝોન અને 87 નિરીક્ષણ માપદંડો વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવ્યા હતા, અને 'દૈનિક નિરીક્ષણ, સાપ્તાહિક મૂલ્યાંકન, માસિક આકારણી' પદ્ધતિની સ્થાપના કરવામાં આવી હતી. આને કર્મચારીઓની કામગીરી સાથે જોડીને, વર્કશોપનો પર્યાવરણીય અનુપાલન દર અમલીકરણની શરૂઆતમાં 72% થી વધીને 95% થયો, જે ઉત્પાદનની સ્થિર ગુણવત્તાનો પાયો નાખે છે. હાલમાં, સ્ક્રેચ અને સ્ટેન જેવા પીણાના ડબ્બાનો દેખાવમાં ખામીનો દર ઘટીને 0.8% થઈ ગયો છે, જે 15%ના લક્ષ્ય કરતાં વધુ નોંધપાત્ર ઘટાડો છે.
સસ્ટેન (શિત્સુક) માટે, વર્કશોપમાં '5S બ્રાઈટ આઈડિયાઝ' સ્પર્ધાઓ અને કૌશલ્ય સ્પર્ધાઓ જેવી પ્રવૃત્તિઓ શરૂ કરવામાં આવી હતી, જેમાં નવા કર્મચારીઓ માટે ફરજિયાત તાલીમમાં 5S મેનેજમેન્ટનો સમાવેશ કરવામાં આવ્યો હતો. હવે, 90% થી વધુ કર્મચારીઓ સક્રિયપણે સાઇટની સમસ્યાઓને ઓળખી શકે છે અને સુધારી શકે છે, 'દરેક વ્યક્તિ ભાગ લે છે, સતત સુધારણા'નું સાંસ્કૃતિક વાતાવરણ બનાવે છે, જે લાંબા ગાળાના સંચાલન લક્ષ્યોને હાંસલ કરવા માટે અંતર્જાત ગતિ આપે છે.
વર્કશોપ સુપરવાઇઝરએ જણાવ્યું હતું કે, 'આગલા તબક્કામાં, અમે 5S મેનેજમેન્ટને આગળ વધારવા માટે ડિજિટલ ટૂલ્સને એકીકૃત કરીશું અને ઉદ્દેશ્યો સમયસર અને ઉચ્ચ ગુણવત્તા સાથે પૂર્ણ થાય છે તેની ખાતરી કરવા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓને વધુ ઑપ્ટિમાઇઝ કરીશું. આ લક્ષ્ય-સંચાલિત 5S મેનેજમેન્ટ પ્રેક્ટિસ એલ્યુમિનિયમ બેવરેજ કેન પ્રોડક્શન વર્કશોપની બુદ્ધિશાળી અને દુર્બળ ઉત્પાદન તરફની સફરને મજબૂત વેગ આપી રહી છે.
