5S 경영진은 알루미늄 음료 캔 생산 워크숍을 구동하여 목표 지향 전략을 가진 린 생산 벤치 마크가되었습니다.

진주로 들어가는 것 알루미늄 음료 캔 생산 워크샵, 지능형 생산 라인은 질서있게 작동하며, 재료 영역이 명확하게 표시되며 바닥은 흠이 없습니다. 생산 환경에서의 이러한 변화는 명확한 목표에 따라 워크숍의 5S 관리 모델의 포괄적 인 구현에서 비롯됩니다.

'우리는 5 가지 핵심 목표를 설정했습니다. 생산 효율의 20% 개선, 제품 결함 비율의 15% 감소, 장비 실패율의 30% 감소, 재료 폐기물의 10% 감소, 5S 관리를 통해 직원 참여로 전체 직원 참여로 린 생산 문화를 촉진했습니다.'

정렬 (SEIRI) 단계에서 워크숍은 20 개 이상의 유휴 장비와 50 톤 이상의 중복 재료를 제거함으로써 '공간을 확보하고 폐기물을 제거하는 것을 목표로했습니다.' 재료 축적으로 인한 느린 지게차 트래픽의 이전 문제는 해결되어 생산 재료 처리 시간이 거의 30 분 감소하고 생산 효율성을 직접 향상시킵니다.

세트 (SEITON) 단계는 '정확한 위치 및 빠른 액세스에 중점을 두었습니다. '워크숍은 지능형 창고 관리 시스템을 도입하여 알루미늄 시트 및 풀 링 구성 요소와 같은 200 개 이상의 재료에 대한 전자 아카이브를 구축하고 QR 코드 레이블을 현장에서 설치했습니다.

샤인 (SEISO)의 경우 워크숍은 '제로 장비 위험 및 환경 모서리 제로를 중심으로했습니다. '3 단계 장비 유지 보수 시스템이 확립되었으며, 고속 프레스 및 캔 만들기 기계와 같은 핵심 장비의 심층적 인 청소 및 윤활 및 장비 건강 기록이 만들어졌습니다. 지난 3 개월 동안 갑작스런 장비 고장의 수는 상당히 감소했으며, 실패율은 전년 대비 20% 감소 (목표 감소를 초과하여 생산 연속성을 효과적으로 보장합니다.

표준화 (SEIKETSU) 단계에서, 처음 3 단계의 성과는 5S 관리 표준화 매뉴얼로 고정화되어 12 개의 영역과 87 개의 검사 기준을 정의하고 매일 검사, 주간 평가, 월간 평가 '메커니즘을 설정하는 것입니다. 이를 직원 성과에 연결함으로써 워크숍의 환경 준수율은 구현 시작시 72%에서 95%로 증가하여 안정적인 제품 품질의 기초를 마련했습니다. 현재, 흠집 및 얼룩과 같은 음료 캔의 외관 결함 속도는 0.8%로 떨어졌으며, 이는 15%의 대상보다 더 큰 감소가 감소했습니다.

Sustain (Shitsuke)을 위해 워크샵은 '5S Bright Ideas '대회 및 기술 콘테스트와 같은 활동을 시작하여 5S 경영진을 신입 사원을위한 강제 교육에 통합했습니다. 이제 직원의 90% 이상이 현장 문제를 적극적으로 식별하고 교정 할 수 있으며, '모든 사람이 참여하고 지속적인 개선, '의 문화적 분위기를 형성하여 내인성 모멘텀을 장기간 관리 목표를 달성하는 데 주입합니다.

'다음 단계에서는 디지털 도구를 통합하여 5S 관리를 발전시키고 생산 프로세스를 추가로 최적화하여 목표를 제 시간에 그리고 고품질로 충족시킬 수 있도록 워크숍 감독관은 밝혔다. 이 목표 중심의 5S 관리 관행은 알루미늄 음료 캔 생산 워크숍의 지능적이고 린 생산 여행에 강력한 운동량을 주입하고 있습니다.