5S 경영진은 목표 지향 전략으로 린 생산 벤치마크가 되기 위해 알루미늄 음료 캔 생산 워크숍을 추진합니다.

진저우에 들어서다 알루미늄 음료 캔 생산 작업장, 지능형 생산 라인이 질서정연하게 작동하고, 재료 구역이 명확하게 표시되어 있으며, 바닥이 흠집 하나 없이 깨끗합니다. 생산 환경의 이러한 변화는 명확한 목표에 따라 워크숍에서 5S 관리 모델을 포괄적으로 구현한 데서 비롯됩니다.

'우리는 생산 효율성 20% 향상, 제품 불량률 15% 감소, 장비 고장률 30% 감소, 자재 낭비 10% 감소, 5S 경영을 통한 전 직원 참여로 린 생산 문화 육성이라는 5가지 핵심 목표를 설정했습니다.'라고 작업장 감독관은 설명했습니다.

정렬(Seiri) 단계에서 작업장은 '공간을 확보하고 낭비를 제거'하는 것을 목표로 했습니다. 20개가 넘는 유휴 장비와 50톤 이상의 중복 자재를 제거함으로써 작업장의 유효 작업 영역이 18% 증가하고 물류 채널의 효율성이 크게 향상되었습니다. 이전에 자재 축적으로 인한 느린 지게차 교통 문제가 해결되어 생산 자재 소요 시간이 약 30분 단축되고 생산 효율성이 직접적으로 향상되었습니다.

Set in Order(Seiton) 단계는 '정확한 위치 지정 및 빠른 액세스'에 중점을 두었습니다. 워크샵에서는 지능형 창고 관리 시스템을 도입하여 알루미늄 시트 및 풀링 부품과 같은 200가지 이상의 재료에 대한 전자 아카이브를 구축하고 현장에 QR 코드 라벨을 설치했습니다.

샤인(Seiso)의 경우 '장비 위험 제로, 환경 제로 코너'를 중심으로 워크숍을 진행했다. 3단계 장비 유지 관리 시스템을 구축하고 고속 프레스, 캔 제조 기계 등 핵심 장비에 대한 철저한 청소 및 윤활, 장비 상태 기록을 작성했다. 지난 3개월 동안 갑작스러운 장비 고장 건수는 크게 감소했으며, 고장률은 전년 대비 20% 감소하여 감소 목표를 초과했으며 생산 연속성을 효과적으로 보장했습니다.

표준화(Seiketsu) 단계에서는 처음 3단계의 성과를 5S 관리 표준화 매뉴얼로 구체화하여 12개 영역, 87개 검사 기준을 정의하고 '일일 검사, 주간 평가, 월간 평가' 메커니즘을 구축했습니다. 이를 직원 성과와 연계함으로써 워크숍 환경 준수율이 시행 초기 72%에서 95%로 향상되어 안정적인 제품 품질 기반을 마련했습니다. 현재 음료캔의 스크래치, 얼룩 등 외관 불량률은 0.8%로 감소해 목표치인 15%보다 크게 감소했다.

서스테인(시츠케)을 대상으로 워크숍에서는 '5S Bright Ideas' 대회, 스킬 콘테스트 등의 활동을 시작하여 5S 경영을 신입사원 필수 교육에 포함시켰습니다. 이제 90% 이상의 직원이 현장의 문제점을 적극적으로 파악하고 개선할 수 있게 되어 '모두가 참여하고 지속적으로 개선'하는 문화 분위기가 형성되어 장기 경영 목표 달성에 내생적 추진력을 불어넣고 있습니다.

'다음 단계에서는 디지털 도구를 통합하여 5S 관리를 발전시키고 생산 프로세스를 더욱 최적화하여 적시에 고품질로 목표를 달성할 수 있도록 할 것입니다.'라고 워크숍 감독자는 말했습니다. 이러한 목표 중심 5S 관리 관행은 지능형 및 린 생산을 향한 알루미늄 음료 캔 생산 작업장의 여정에 강력한 추진력을 불어넣고 있습니다.