Управлението на 5S кара цеха за производство на алуминиеви кутии за напитки да се превърне в еталон за икономично производство с целево ориентирани стратегии

Влизане в Джинжоу цех за производство на алуминиеви кутии за напитки , интелигентните производствени линии работят по подреден начин, материалните зони са ясно етикетирани, а подовете са безупречни. Тази трансформация в производствената среда произтича от цялостното прилагане на модела за управление 5S в цеха, ръководено от ясни цели.

„Ние сме си поставили пет основни цели: постигане на 20% подобрение на ефективността на производството, 15% намаляване на нивата на продуктови дефекти, 30% намаляване на нивата на повреда на оборудването, 10% намаляване на материалните отпадъци и насърчаване на култура на икономично производство с пълно участие на служителите чрез 5S управление“, обясни началникът на цеха.

Във фазата на сортиране (Seiri), работилницата имаше за цел да „освободи място и да елиминира отпадъците“. Чрез премахване на над 20 неизползвани части от оборудване и повече от 50 тона излишни материали, ефективната работна площ на работилницата се увеличи с 18%, а ефективността на логистичните канали значително се подобри. Предишният проблем с бавния трафик на мотокари, дължащ се на натрупване на материал, беше разрешен, намалявайки времето за изпълнение на производствения материал с близо 30 минути и директно повишавайки ефективността на производството.

Фазата Set in Order (Seiton) се фокусира върху „прецизно позициониране и бърз достъп“. Семинарът въведе интелигентна система за управление на склада, създавайки електронни архиви за над 200 вида материали като алуминиеви листове и компоненти с издърпващи пръстени и инсталирайки QR кодови етикети на място.

За Shine (Seiso), семинарът се съсредоточи върху 'нулеви опасности за оборудването и нулеви екологични ъгли'. Беше създадена система за поддръжка на оборудване на три нива, със задълбочено почистване и смазване на основното оборудване като високоскоростни преси и машини за производство на консерви, и бяха създадени здравни досиета на оборудването. През последните три месеца броят на внезапните повреди на оборудването значително е намалял, като процентът на отказите е спаднал с 20% на годишна база – надвишавайки целевото намаление – и ефективно осигурявайки непрекъснатост на производството.

Във фазата на стандартизиране (Seiketsu), постиженията на първите три фази бяха затвърдени в Ръководството за стандартизация на управлението 5S, дефинирайки 12 зони и 87 критерия за инспекция и установявайки механизъм „ежедневна инспекция, седмична оценка, месечна оценка“. Чрез свързването им с представянето на служителите степента на екологично съответствие на работилницата се увеличи от 72% в началото на внедряването до 95%, полагайки основата за стабилно качество на продукта. Понастоящем процентът на външни дефекти на кутиите за напитки, като драскотини и петна, е спаднал до 0,8%, по-значително намаление от целта от 15%.

За Sustain (Shitsuke) семинарът стартира дейности като състезания „5S Bright Ideas“ и състезания за умения, включвайки управлението на 5S в задължително обучение за нови служители. Сега над 90% от служителите могат проактивно да идентифицират и коригират проблемите на място, като формират културна атмосфера на 'всички участват, непрекъснато подобрение', което инжектира ендогенен импулс в постигането на дългосрочни управленски цели.

„В следващата фаза ще интегрираме дигитални инструменти, за да усъвършенстваме управлението на 5S и допълнително да оптимизираме производствените процеси, за да гарантираме, че целите се изпълняват навреме и с високо качество“, каза ръководителят на цеха. Тази целенасочена практика на управление 5S инжектира силен импулс в пътя на цеха за производство на алуминиеви кутии за напитки към интелигентно и икономично производство.