Betreten des Jinzhou In der Produktionswerkstatt für Aluminium-Getränkedosen arbeiten intelligente Produktionslinien ordnungsgemäß, die Materialzonen sind klar gekennzeichnet und die Böden sind makellos. Diese Transformation im Produktionsumfeld ist auf die umfassende Umsetzung des 5S-Managementmodells in der Werkstatt zurückzuführen, die von klaren Zielen geleitet wird.
„Wir haben uns fünf Kernziele gesetzt: eine Verbesserung der Produktionseffizienz um 20 %, eine Reduzierung der Produktfehlerraten um 15 %, eine Reduzierung der Geräteausfallraten um 30 %, eine Reduzierung der Materialverschwendung um 10 % und die Förderung einer schlanken Produktionskultur mit voller Mitarbeiterbeteiligung durch 5S-Management“, erklärte der Werkstattleiter.
In der Sortierphase (Seiri) zielte die Werkstatt darauf ab, „Platz freizugeben und Verschwendung zu vermeiden“. Durch die Entfernung von über 20 ungenutzten Ausrüstungsteilen und mehr als 50 Tonnen überflüssigem Material vergrößerte sich der effektive Arbeitsbereich der Werkstatt um 18 % und die Effizienz der Logistikkanäle wurde deutlich verbessert. Das bisherige Problem des langsamen Gabelstaplerverkehrs aufgrund von Materialansammlungen wurde gelöst, wodurch die Durchlaufzeit des Produktionsmaterials um fast 30 Minuten verkürzt und die Produktionseffizienz direkt gesteigert wurde.
In der Set-in-Order-Phase (Seiton) lag der Schwerpunkt auf „präziser Positionierung und schnellem Zugriff“. Der Workshop führte ein intelligentes Lagerverwaltungssystem ein, richtete elektronische Archive für über 200 Materialarten wie Aluminiumbleche und Zugringkomponenten ein und installierte QR-Code-Etiketten vor Ort.
Für Shine (Seiso) konzentrierte sich der Workshop auf „keine Gefahren für die Ausrüstung und keine Umwelteinflüsse“. Es wurde ein dreistufiges System zur Gerätewartung eingerichtet, das eine gründliche Reinigung und Schmierung von Kerngeräten wie Hochgeschwindigkeitspressen und Dosenherstellungsmaschinen umfasst, und es wurden Aufzeichnungen über den Zustand der Geräte erstellt. In den letzten drei Monaten ist die Zahl der plötzlichen Geräteausfälle deutlich zurückgegangen, wobei die Ausfallrate im Vergleich zum Vorjahr um 20 % gesunken ist – was die angestrebte Reduzierung übersteigt – und die Produktionskontinuität effektiv gewährleistet.
In der Standardisierungsphase (Seiketsu) wurden die Errungenschaften der ersten drei Phasen im 5S-Management-Standardisierungshandbuch gefestigt, in dem 12 Zonen und 87 Inspektionskriterien definiert und ein Mechanismus für „tägliche Inspektion, wöchentliche Bewertung, monatliche Bewertung“ eingeführt wurden. Durch die Verknüpfung mit der Leistung der Mitarbeiter stieg die Umweltkonformitätsquote der Werkstatt von 72 % zu Beginn der Umsetzung auf 95 % und legte damit den Grundstein für eine stabile Produktqualität. Derzeit ist die Rate optischer Mängel wie Kratzer und Flecken bei Getränkedosen auf 0,8 % gesunken, eine deutlichere Reduzierung als die Zielvorgabe von 15 %.
Für Sustain (Shitsuke) startete der Workshop Aktivitäten wie „5S Bright Ideas“-Wettbewerbe und Kompetenzwettbewerbe, bei denen 5S-Management in die obligatorische Schulung neuer Mitarbeiter integriert wurde. Mittlerweile können über 90 % der Mitarbeiter Probleme vor Ort proaktiv identifizieren und beheben und so eine Atmosphäre schaffen, in der „jeder mitmacht und sich kontinuierlich verbessert“, was der Erreichung langfristiger Managementziele eine endogene Dynamik verleiht.
„In der nächsten Phase werden wir digitale Tools integrieren, um das 5S-Management voranzutreiben und Produktionsprozesse weiter zu optimieren, um sicherzustellen, dass die Ziele pünktlich und in hoher Qualität erreicht werden“, erklärte der Werkstattleiter. Diese zielgerichtete 5S-Managementpraxis verleiht dem Weg der Aluminium-Getränkedosen-Produktionsstätte hin zu einer intelligenten und schlanken Produktion starke Impulse.
Shandong Jinzhou Health Industry Co., Ltd bietet weltweit Lösungen für die Produktion von Flüssiggetränken und Verpackungsdienstleistungen aus einer Hand. Seien Sie jedes Mal mutig.
