Керівництво 5S спонукає цех з виробництва алюмінієвих банок для напоїв стати еталоном економічного виробництва з цільовими стратегіями

Заходячи в Цзіньчжоу Цех з виробництва алюмінієвих банок для напоїв , інтелектуальні виробничі лінії працюють упорядковано, зони матеріалів чітко позначені, а підлоги чисті. Ця трансформація у виробничому середовищі випливає з комплексного впровадження в майстерні моделі управління 5S, керуючись чіткими цілями.

'Ми поставили п'ять основних цілей: досягнення 20% підвищення ефективності виробництва, 15% зниження рівня браку продукції, 30% зниження рівня виходу з ладу обладнання, 10% скорочення матеріальних відходів і сприяння культурі ощадливого виробництва з повною участю співробітників через управління 5S', - пояснив начальник цеху.

На етапі сортування (Seiri) цех мав на меті «звільнити місце та усунути відходи». Завдяки видаленню понад 20 одиниць простою обладнання та понад 50 тонн зайвих матеріалів ефективна робоча площа цеху збільшилася на 18%, а ефективність каналів логістики значно покращилася. Попередню проблему повільного руху навантажувачів через накопичення матеріалу було вирішено, зменшивши час обороту виробничих матеріалів майже на 30 хвилин і безпосередньо підвищивши ефективність виробництва.

Фаза Set in Order (Seiton) була зосереджена на 'точному позиціонуванні та швидкому доступі'. Семінар представив інтелектуальну систему управління складом, створивши електронні архіви для понад 200 типів матеріалів, таких як алюмінієві листи та компоненти з висувними кільцями, і встановив етикетки з QR-кодом на місці.

Для Shine (Seiso) майстерня була зосереджена на «нульовій небезпеці для обладнання та нульових екологічних кутах». Була створена трирівнева система технічного обслуговування обладнання з глибоким очищенням і змащенням основного обладнання, такого як високошвидкісні преси та машини для виготовлення банок, а також були створені записи про стан обладнання. За останні три місяці кількість раптових відмов обладнання значно зменшилася, причому рівень відмов знизився на 20% порівняно з минулим роком, перевищуючи цільове скорочення, і ефективно забезпечував безперервність виробництва.

На етапі стандартизації (Seiketsu) досягнення перших трьох етапів були закріплені в Керівництві зі стандартизації менеджменту 5S, у якому визначено 12 зон і 87 критеріїв перевірки, а також встановлено механізм «щоденна перевірка, щотижнева оцінка, щомісячна оцінка». Пов’язуючи це з продуктивністю співробітників, рівень відповідності майстерні екологічним вимогам збільшився з 72% на початку впровадження до 95%, заклавши основу для стабільної якості продукції. Наразі відсоток дефектів зовнішнього вигляду банок для напоїв, таких як подряпини та плями, впав до 0,8%, що є більш значним зниженням, ніж цільові 15%.

Для Sustain (Shitsuke) семінар започаткував такі заходи, як змагання «5S Bright Ideas» і конкурси навичок, включивши управління 5S в обов’язкове навчання для нових співробітників. Тепер понад 90% співробітників можуть завчасно виявляти та виправляти проблеми на місці, формуючи культурну атмосферу «всі беруть участь, безперервне вдосконалення», що надає внутрішній імпульс досягненню довгострокових цілей управління.

'На наступному етапі ми інтегруємо цифрові інструменти для вдосконалення управління 5S і подальшої оптимізації виробничих процесів, щоб гарантувати виконання цілей вчасно та з високою якістю', - заявив начальник цеху. Ця цілеспрямована практика управління 5S надає потужного імпульсу шляху виробництва алюмінієвих банок для напоїв до інтелектуального та економічного виробництва.