5S Yönetimi, Alüminyum İçecek Kutusu Üretim Atölyesini Hedef Odaklı Stratejilerle Yalın Üretim Karşılaştırması Haline Getirmeye Yönlendiriyor

Jinzhou'ya adım atmak alüminyum içecek kutusu üretim atölyesi, akıllı üretim hatları düzenli bir şekilde çalışıyor, malzeme bölgeleri açıkça etiketlenmiş ve zeminler tertemiz. Üretim ortamındaki bu dönüşüm, çalıştayın açık hedefler doğrultusunda 5S yönetim modelinin kapsamlı bir şekilde uygulanmasından kaynaklanmaktadır.

Atölye şefi, 'Beş temel hedef belirledik: üretim verimliliğinde %20 iyileşme, ürün kusur oranlarında %15 azalma, ekipman arıza oranlarında %30 azalma, malzeme israfında %10 azalma ve 5S yönetimi aracılığıyla tam çalışan katılımıyla yalın üretim kültürünü teşvik etmek' diye açıkladı.

Ayıklama (Seiri) aşamasında atölye, 'yer açmayı ve israfı ortadan kaldırmayı' hedefledi. 20'den fazla atıl ekipman ve 50 tondan fazla yedek malzemenin kaldırılmasıyla atölyenin etkin çalışma alanı %18 arttı ve lojistik kanallarının verimliliği önemli ölçüde arttı. Malzeme birikimi nedeniyle forklift trafiğinin yavaşlaması ile ilgili bir önceki sorun çözülerek üretim malzemesi geri dönüş süresi yaklaşık 30 dakikaya indirildi ve üretim verimliliği doğrudan artırıldı.

Sıralama (Seiton) aşaması 'hassas konumlandırma ve hızlı erişime' odaklandı. Atölyede, alüminyum levhalar ve çekme halkası bileşenleri gibi 200'den fazla malzeme türü için elektronik arşivler oluşturan ve sahada QR kod etiketleri kuran akıllı bir depo yönetim sistemi tanıtıldı.

Shine (Seiso) için atölye 'sıfır ekipman tehlikesi ve sıfır çevresel köşe'ye odaklandı. Yüksek hızlı presler ve konserve yapma makineleri gibi temel ekipmanların derinlemesine temizlenmesi ve yağlanmasıyla üç seviyeli bir ekipman bakım sistemi kuruldu ve ekipman sağlık kayıtları oluşturuldu. Son üç ayda, ani ekipman arızalarının sayısı önemli ölçüde azaldı; arıza oranı yıllık bazda %20 düşerek hedeflenen azalmayı aştı ve üretim sürekliliği etkili bir şekilde sağlandı.

Standardizasyon (Seiketsu) aşamasında, ilk üç aşamanın kazanımları, 12 bölge ve 87 denetim kriterinin tanımlandığı ve bir 'günlük denetim, haftalık değerlendirme, aylık değerlendirme' mekanizmasının oluşturulduğu 5S Yönetim Standardizasyon Kılavuzu'nda somutlaştırıldı. Bunların çalışan performansıyla ilişkilendirilmesiyle atölyenin çevresel uyumluluk oranı, uygulamanın başlangıcındaki %72'den %95'e yükseldi ve istikrarlı ürün kalitesinin temeli atıldı. Şu anda, içecek kutularının çizik ve leke gibi görünüm kusurları oranı %0,8'e düşmüştür; bu, %15'lik hedeften daha önemli bir azalmadır.

Atölye, Sustain (Shitsuke) için '5S Parlak Fikirler' yarışmaları ve beceri yarışmaları gibi faaliyetler başlattı ve 5S yönetimini yeni çalışanlar için zorunlu eğitime dahil etti. Artık çalışanların %90'ından fazlası sahadaki sorunları proaktif bir şekilde tanımlayıp düzeltebiliyor, 'herkesin katıldığı, sürekli iyileştirme' şeklinde kültürel bir atmosfer oluşturuyor ve bu da uzun vadeli yönetim hedeflerine ulaşmaya içsel bir ivme kazandırıyor.

Atölye şefi, 'Bir sonraki aşamada, 5S yönetimini ilerletmek için dijital araçları entegre edeceğiz ve hedeflerin zamanında ve yüksek kalitede karşılanmasını sağlamak için üretim süreçlerini daha da optimize edeceğiz' dedi. Bu hedefe yönelik 5S yönetim uygulaması, alüminyum içecek kutusu üretim atölyesinin akıllı ve yalın üretime doğru yolculuğuna güçlü bir ivme kazandırıyor.