5С менаџмент покреће радионицу за производњу алуминијумских лименки да постане мерило за витку производњу са стратегијама оријентисаним на циљ

Улазак у Јинзхоу радионица за производњу алуминијумских лименки , интелигентне производне линије раде уредно, зоне материјала су јасно означене, а подови су беспрекорни. Ова трансформација у производном окружењу произилази из свеобухватне имплементације 5С модела управљања у радионици, вођене јасним циљевима.

„Поставили смо пет основних циљева: постизање 20% побољшања у ефикасности производње, 15% смањење стопе кварова производа, 30% смањење стопе кварова опреме, 10% смањење материјалног отпада и неговање културе витке производње уз пуно учешће запослених кроз 5С управљање“, објаснио је супервизор радионице.

У фази сортирања (Сеири) радионица је имала за циљ да 'ослободи простор и елиминише отпад'. Уклањањем преко 20 неактивних делова опреме и више од 50 тона сувишних материјала ефективна радна површина радионице је повећана за 18%, а ефикасност логистичких канала значајно је побољшана. Решен је претходни проблем спорог саобраћаја виљушкара због нагомилавања материјала, што је смањило време обрта производног материјала за скоро 30 минута и директно повећало ефикасност производње.

Фаза Сет ин Ордер (Сеитон) била је фокусирана на „прецизно позиционирање и брз приступ.“ Радионица је увела интелигентни систем управљања складиштем, успостављајући електронске архиве за преко 200 врста материјала као што су алуминијумски лимови и компоненте са прстеном за повлачење, и инсталирање КР кодова налепница на лицу места.

За Схине (Сеисо), радионица је била усредсређена на „нула опасности од опреме и нулте углове животне средине“. Успостављен је систем одржавања опреме на три нивоа, са дубљим чишћењем и подмазивањем основне опреме као што су брзе пресе и машине за прављење конзерви, и направљени су здравствени картони опреме. Током протекла три месеца, број изненадних кварова опреме се значајно смањио, при чему је стопа кварова опала за 20% у односу на претходну годину — што је премашило циљано смањење — и ефективно обезбеђујући континуитет производње.

У фази стандардизације (Сеикетсу), достигнућа прве три фазе су учвршћена у Приручник за стандардизацију управљања 5С, дефинишући 12 зона и 87 критеријума инспекције, и успостављајући механизам 'дневне инспекције, недељне евалуације, месечне процене'. Повезујући ово са учинком запослених, стопа усклађености са еколошким стандардима у радионици је порасла са 72% на почетку имплементације на 95%, постављајући основу за стабилан квалитет производа. Тренутно је стопа оштећења изгледа лименки за пиће, као што су огреботине и мрље, пала на 0,8%, што је значајније смањење од циљаних 15%.

За Сустаин (Схитсуке), радионица је покренула активности као што су такмичења „5С Бригхт Идеас“ и такмичења у вештинама, укључујући 5С управљање у обавезну обуку за нове запослене. Сада, преко 90% запослених може проактивно да идентификује и отклони проблеме на лицу места, формирајући културну атмосферу „сви учествују, континуирано побољшање“, што убризгава ендогени замах у постизање дугорочних циљева управљања.

„У следећој фази, интегрисаћемо дигиталне алате да унапредимо 5С управљање и даље оптимизујемо производне процесе како бисмо осигурали да се циљеви испуне на време и са високим квалитетом“, навео је супервизор радионице. Ова пракса управљања 5С заснована на циљевима убризгава снажан замах у пут радионице за производњу алуминијумских лименки ка интелигентној и економичној производњи.