مدیریت 5S کارگاه تولید قوطی نوشیدنی آلومینیومی را برای تبدیل شدن به یک معیار تولید ناب با استراتژی های هدف گرا هدایت می کند

قدم گذاشتن به جینژو کارگاه تولید قوطی نوشیدنی آلومینیومی ، خطوط تولید هوشمند به شیوه ای منظم کار می کنند، مناطق مواد به وضوح برچسب گذاری شده اند، و کف ها بدون لک هستند. این تحول در محیط تولید ناشی از اجرای جامع مدل مدیریت 5S در کارگاه است که توسط اهداف روشن هدایت می شود.

سرپرست کارگاه توضیح داد: «ما پنج هدف اصلی را تعیین کرده‌ایم: دستیابی به بهبود 20 درصدی در راندمان تولید، کاهش 15 درصدی نرخ نقص محصول، کاهش 30 درصدی نرخ خرابی تجهیزات، کاهش 10 درصدی ضایعات مواد و ترویج فرهنگ تولید ناب با مشارکت کامل کارکنان از طریق مدیریت 5S.»

در مرحله Sort (Seiri)، کارگاه با هدف 'آزادسازی فضا و حذف زباله' انجام شد. با حذف بیش از 20 قطعه تجهیزات بیکار و بیش از 50 تن مواد اضافی، سطح کار موثر کارگاه 18٪ افزایش یافت و کارایی کانال های لجستیک به طور قابل توجهی بهبود یافت. مشکل قبلی کندی تردد لیفتراک به دلیل انباشت مواد حل شد و زمان چرخش مواد تولید را نزدیک به 30 دقیقه کاهش داد و مستقیماً راندمان تولید را افزایش داد.

مرحله Set in Order (Seiton) بر 'موقعیت یابی دقیق و دسترسی سریع' متمرکز بود. این کارگاه یک سیستم مدیریت انبار هوشمند را معرفی کرد، بایگانی الکترونیکی را برای بیش از 200 نوع مواد مانند ورق های آلومینیومی و اجزای حلقه کش ایجاد کرد و برچسب های کد QR را در محل نصب کرد.

برای شاین (Seiso)، کارگاه بر روی 'صفر خطرات تجهیزات و صفر گوشه های محیطی' متمرکز شد. یک سیستم تعمیر و نگهداری تجهیزات سه سطحی با تمیز کردن و روغن کاری عمیق تجهیزات اصلی مانند پرس های پرسرعت و ماشین های قوطی سازی و سوابق سلامت تجهیزات ایجاد شد. در طول سه ماه گذشته، تعداد خرابی های ناگهانی تجهیزات به طور قابل توجهی کاهش یافته است، به طوری که میزان خرابی سالانه 20٪ کاهش یافته است - بیش از کاهش هدفمند - و عملا تداوم تولید را تضمین می کند.

در مرحله استانداردسازی (Seiketsu)، دستاوردهای سه مرحله اول در کتابچه راهنمای استانداردسازی مدیریت 5S، تعریف 12 منطقه و 87 معیار بازرسی، و ایجاد مکانیزم 'بازرسی روزانه، ارزیابی هفتگی، ارزیابی ماهانه' تثبیت شد. با پیوند دادن این موارد به عملکرد کارکنان، میزان انطباق با محیط زیست کارگاه از 72 درصد در شروع اجرا به 95 درصد افزایش یافت و پایه و اساس کیفیت محصول پایدار را ایجاد کرد. در حال حاضر، میزان نقص ظاهری قوطی‌های نوشیدنی، مانند خراش و لکه، به 0.8 درصد کاهش یافته است، کاهش قابل توجهی نسبت به هدف 15 درصد.

برای Sustain (Shitsuke)، این کارگاه فعالیت‌هایی مانند مسابقات «ایده‌های روشن 5S» و مسابقات مهارتی را راه‌اندازی کرد و مدیریت 5S را در آموزش اجباری برای کارکنان جدید گنجاند. اکنون، بیش از 90 درصد از کارکنان می توانند به طور فعال مسائل را در محل شناسایی و اصلاح کنند، و فضای فرهنگی 'همه مشارکت می کنند، بهبود مستمر' را تشکیل می دهند، که حرکت درون زا را برای دستیابی به اهداف بلندمدت مدیریت تزریق می کند.

سرپرست کارگاه گفت: 'در مرحله بعدی، ابزارهای دیجیتال را برای پیشبرد مدیریت 5S و بهینه سازی بیشتر فرآیندهای تولید به منظور اطمینان از رسیدن به اهداف به موقع و با کیفیت بالا یکپارچه خواهیم کرد.' این رویه مدیریت هدفمند 5S در حال تزریق حرکت قوی به سفر کارگاه تولید قوطی نوشیدنی آلومینیومی به سمت تولید هوشمند و ناب است.