Кіраванне 5S прымушае цэх па вытворчасці алюмініевых слоікаў для напояў стаць эталонам эканомнай вытворчасці з мэтанакіраванымі стратэгіямі

Заходзім у Цзіньчжоу Цэх па вытворчасці алюмініевых слоікаў для напояў , інтэлектуальныя вытворчыя лініі працуюць упарадкавана, матэрыяльныя зоны выразна пазначаны, а падлогі бездакорныя. Гэтая трансфармацыя вытворчага асяроддзя вынікае з комплекснага ўкаранення ў майстэрні мадэлі кіравання 5S, кіруючыся выразнымі мэтамі.

'Мы паставілі пяць асноўных мэт: павышэнне эфектыўнасці вытворчасці на 20%, зніжэнне ўзроўню дэфектаў прадукцыі на 15%, зніжэнне ўзроўню адмоваў абсталявання на 30%, скарачэнне адходаў на 10%, а таксама развіццё культуры беражлівай вытворчасці з поўным удзелам супрацоўнікаў праз кіраванне 5S', - растлумачыў начальнік цэха.

На этапе сартавання (Seiri) цэх меў на мэце «вызваліць прастору і пазбавіцца ад адходаў». Пры выдаленні больш за 20 адзінак непрацуючага абсталявання і больш за 50 тон лішніх матэрыялаў эфектыўная рабочая плошча цэха павялічылася на 18%, а эфектыўнасць лагістычных каналаў значна палепшылася. Папярэдняя праблема павольнага руху пагрузчыкаў з-за назапашвання матэрыялу была вырашана, скараціўшы час вытворчасці матэрыялу амаль на 30 хвілін і непасрэдна павысіўшы эфектыўнасць вытворчасці.

Фаза Set in Order (Seiton) была сканцэнтравана на 'дакладным пазіцыянаванні і хуткім доступе'. На семінары была прадстаўлена інтэлектуальная сістэма кіравання складам, стварэнне электронных архіваў для больш чым 200 тыпаў матэрыялаў, такіх як алюмініевыя лісты і кампаненты з цягавымі кольцамі, і ўстаноўка этыкетак з QR-кодам на месцы.

Для Shine (Seiso) майстэрня была засяроджана на «нулявой небяспецы абсталявання і нулявых экалагічных кутках». Была створана трохузроўневая сістэма тэхнічнага абслугоўвання абсталявання з глыбокай ачысткай і змазкай асноўнага абсталявання, такога як высакахуткасныя прэсы і машыны для вырабу слоікаў, а таксама былі створаны запісы пра стан абсталявання. За апошнія тры месяцы колькасць раптоўных адмоваў абсталявання значна зменшылася, пры гэтым узровень адмоваў знізіўся на 20% у параўнанні з аналагічным перыядам мінулага года, што перавышае запланаванае скарачэнне, і эфектыўна забяспечвае бесперапыннасць вытворчасці.

На этапе стандартызацыі (Seiketsu) дасягненні першых трох этапаў былі замацаваны ў Кіраўніцтве па стандартызацыі кіравання 5S, якое вызначае 12 зон і 87 крытэрыяў праверкі і ўсталёўвае механізм «штодзённая праверка, штотыднёвая ацэнка, штомесячная ацэнка». Звязваючы іх з прадукцыйнасцю супрацоўнікаў, узровень адпаведнасці майстэрні экалагічнаму патрабаванню павялічыўся з 72% у пачатку ўкаранення да 95%, заклаўшы аснову для стабільнай якасці прадукцыі. У цяперашні час узровень дэфектаў вонкавага выгляду слоікаў з-пад напояў, такіх як драпіны і плямы, знізіўся да 0,8%, што больш значнае зніжэнне, чым мэта ў 15%.

Для Sustain (Shitsuke) семінар запусціў такія мерапрыемствы, як спаборніцтвы «5S Bright Ideas» і конкурсы навыкаў, уключыўшы кіраванне 5S у абавязковую падрыхтоўку для новых супрацоўнікаў. Цяпер больш за 90% супрацоўнікаў могуць актыўна выяўляць і выпраўляць праблемы на месцы, фарміруючы культурную атмасферу «ўсе ўдзельнічаюць, бесперапыннае ўдасканаленне», што надае эндагенны імпульс дасягненню доўгатэрміновых мэт кіравання.

«На наступным этапе мы будзем інтэграваць лічбавыя інструменты для паляпшэння кіравання 5S і далейшай аптымізацыі вытворчых працэсаў, каб гарантаваць, што мэты выконваюцца своечасова і з высокай якасцю», — заявіў начальнік цэха. Гэтая мэтанакіраваная практыка кіравання 5S дае моцны імпульс шляху цэха па вытворчасці алюмініевых слоікаў для напояў да інтэлектуальнай і эканомнай вытворчасці.