5एस प्रबंधन लक्ष्य-उन्मुख रणनीतियों के साथ एल्युमीनियम बेवरेज कैन उत्पादन कार्यशाला को एक कम उत्पादन बेंचमार्क बनने के लिए प्रेरित करता है

जिंझोउ में कदम रखना एल्यूमीनियम पेय कैन उत्पादन कार्यशाला, बुद्धिमान उत्पादन लाइनें व्यवस्थित तरीके से काम करती हैं, सामग्री क्षेत्रों को स्पष्ट रूप से लेबल किया जाता है, और फर्श बेदाग होते हैं। उत्पादन परिवेश में यह परिवर्तन स्पष्ट उद्देश्यों द्वारा निर्देशित, कार्यशाला के 5S प्रबंधन मॉडल के व्यापक कार्यान्वयन से उपजा है।

कार्यशाला पर्यवेक्षक ने बताया, 'हमने पांच मुख्य लक्ष्य निर्धारित किए हैं: उत्पादन दक्षता में 20% सुधार, उत्पाद दोष दर में 15% की कमी, उपकरण विफलता दर में 30% की कमी, सामग्री अपशिष्ट में 10% की कमी, और 5S प्रबंधन के माध्यम से पूर्ण कर्मचारी भागीदारी के साथ एक दुबली उत्पादन संस्कृति को बढ़ावा देना।'

सॉर्ट (सेरी) चरण में, कार्यशाला का लक्ष्य 'स्थान खाली करना और अपशिष्ट को खत्म करना' था। उपकरणों के 20 से अधिक बेकार टुकड़ों और 50 टन से अधिक अनावश्यक सामग्रियों को हटाकर, कार्यशाला के प्रभावी कार्य क्षेत्र में 18% की वृद्धि हुई, और लॉजिस्टिक्स चैनलों की दक्षता में काफी सुधार हुआ। सामग्री संचय के कारण धीमी फोर्कलिफ्ट यातायात की पिछली समस्या का समाधान हो गया, जिससे उत्पादन सामग्री के टर्नअराउंड समय में लगभग 30 मिनट की कमी आई और सीधे उत्पादन दक्षता में वृद्धि हुई।

सेट इन ऑर्डर (सीटन) चरण 'सटीक स्थिति और त्वरित पहुंच' पर केंद्रित था। कार्यशाला ने एक बुद्धिमान गोदाम प्रबंधन प्रणाली शुरू की, जिसमें एल्यूमीनियम शीट और पुल-रिंग घटकों जैसी 200 से अधिक प्रकार की सामग्रियों के लिए इलेक्ट्रॉनिक अभिलेखागार स्थापित किया गया, और साइट पर क्यूआर कोड लेबल स्थापित किए गए।

शाइन (सीसो) के लिए, कार्यशाला 'शून्य उपकरण खतरों और शून्य पर्यावरणीय कोनों' पर केंद्रित थी। एक तीन-स्तरीय उपकरण रखरखाव प्रणाली स्थापित की गई थी, जिसमें हाई-स्पीड प्रेस और कैन-मेकिंग मशीनों जैसे मुख्य उपकरणों की गहराई से सफाई और स्नेहन किया गया था, और उपकरण स्वास्थ्य रिकॉर्ड बनाए गए थे। पिछले तीन महीनों में, अचानक उपकरण विफलताओं की संख्या में काफी कमी आई है, विफलता दर में साल-दर-साल 20% की गिरावट आई है - लक्षित कमी से अधिक - और प्रभावी ढंग से उत्पादन निरंतरता सुनिश्चित हुई है।

मानकीकरण (सीकेत्सु) चरण में, पहले तीन चरणों की उपलब्धियों को 5एस प्रबंधन मानकीकरण मैनुअल में समेकित किया गया, जिसमें 12 क्षेत्रों और 87 निरीक्षण मानदंडों को परिभाषित किया गया, और एक 'दैनिक निरीक्षण, साप्ताहिक मूल्यांकन, मासिक मूल्यांकन' तंत्र की स्थापना की गई। इन्हें कर्मचारी प्रदर्शन से जोड़कर, कार्यशाला की पर्यावरण अनुपालन दर कार्यान्वयन की शुरुआत में 72% से बढ़कर 95% हो गई, जिससे स्थिर उत्पाद गुणवत्ता की नींव रखी गई। वर्तमान में, पेय पदार्थों के डिब्बे की उपस्थिति दोष दर, जैसे खरोंच और दाग, गिरकर 0.8% हो गई है, जो 15% के लक्ष्य से अधिक महत्वपूर्ण कमी है।

सस्टेन (शित्सुके) के लिए, कार्यशाला ने '5एस ब्राइट आइडियाज़' प्रतियोगिताओं और कौशल प्रतियोगिताओं जैसी गतिविधियां शुरू कीं, जिसमें नए कर्मचारियों के लिए अनिवार्य प्रशिक्षण में 5एस प्रबंधन को शामिल किया गया। अब, 90% से अधिक कर्मचारी सक्रिय रूप से ऑन-साइट मुद्दों की पहचान और सुधार कर सकते हैं, जिससे 'हर कोई भाग लेता है, निरंतर सुधार' का सांस्कृतिक माहौल बनता है, जो दीर्घकालिक प्रबंधन लक्ष्यों को प्राप्त करने में अंतर्जात गति प्रदान करता है।

कार्यशाला पर्यवेक्षक ने कहा, 'अगले चरण में, हम 5एस प्रबंधन को आगे बढ़ाने के लिए डिजिटल उपकरणों को एकीकृत करेंगे और यह सुनिश्चित करने के लिए उत्पादन प्रक्रियाओं को और अनुकूलित करेंगे कि उद्देश्यों को समय पर और उच्च गुणवत्ता के साथ पूरा किया जाए।' यह लक्ष्य-संचालित 5एस प्रबंधन अभ्यास एल्युमीनियम पेय कैन उत्पादन कार्यशाला की बुद्धिमान और दुबले उत्पादन की यात्रा में मजबूत गति प्रदान कर रहा है।