Managementul 5S determină atelierul de producție de cutii de băuturi din aluminiu să devină un etalon de producție Lean cu strategii orientate către țintă

Pășind în Jinzhou Atelier de producție de cutii de băuturi din aluminiu , liniile de producție inteligente funcționează în mod ordonat, zonele de materiale sunt etichetate clar și podelele sunt impecabile. Această transformare a mediului de producție provine din implementarea cuprinzătoare de către atelier a modelului de management 5S, ghidat de obiective clare.

„Ne-am stabilit cinci obiective principale: obținerea unei îmbunătățiri cu 20% a eficienței producției, o reducere cu 15% a ratelor de defecte ale produselor, o scădere cu 30% a ratelor de defecțiuni ale echipamentelor, o reducere cu 10% a deșeurilor de materiale și promovarea unei culturi de producție slabă cu participarea deplină a angajaților prin managementul 5S”, a explicat supervizorul atelierului.

În faza de Sort (Seiri), atelierul și-a propus „eliberarea spațiului și eliminarea deșeurilor”. Prin îndepărtarea a peste 20 de echipamente inactive și a peste 50 de tone de materiale redundante, suprafața efectivă de lucru a atelierului a crescut cu 18%, iar eficiența canalelor logistice s-a îmbunătățit semnificativ. Problema anterioară a traficului lent cu stivuitoarele din cauza acumulării de materiale a fost rezolvată, reducând timpul de livrare a materialului de producție cu aproape 30 de minute și sporind direct eficiența producției.

Faza Set in Order (Seiton) s-a concentrat pe „poziționarea precisă și accesul rapid”. Atelierul a introdus un sistem inteligent de management al depozitului, stabilind arhive electronice pentru peste 200 de tipuri de materiale precum foi de aluminiu și componente cu inele de tragere și instalarea etichetelor cu coduri QR la fața locului.

Pentru Shine (Seiso), atelierul s-a concentrat pe „zero pericole pentru echipamente și zero colțuri de mediu”. A fost stabilit un sistem de întreținere a echipamentelor pe trei niveluri, cu curățarea și lubrifierea în profunzime a echipamentelor de bază, cum ar fi presele de mare viteză și mașinile de fabricare a conservelor, și au fost create fișele de sănătate ale echipamentelor. În ultimele trei luni, numărul defecțiunilor bruște ale echipamentelor a scăzut semnificativ, rata de defecțiuni scăzând cu 20% de la an la an — depășind reducerea vizată — și asigurând efectiv continuitatea producției.

În faza de standardizare (Seiketsu), realizările primelor trei faze au fost consolidate în Manualul de standardizare a managementului 5S, definind 12 zone și 87 de criterii de inspecție și stabilind un mecanism de „inspecție zilnică, evaluare săptămânală, evaluare lunară”. Prin corelarea acestora cu performanța angajaților, rata de conformitate a atelierului de mediu a crescut de la 72% la începutul implementării la 95%, punând bazele pentru o calitate stabilă a produsului. În prezent, rata defectelor de aspect a cutiilor de băuturi, cum ar fi zgârieturile și petele, a scăzut la 0,8%, o reducere mai semnificativă decât ținta de 15%.

Pentru Sustain (Shitsuke), atelierul a lansat activități precum concursuri „5S Bright Ideas” și concursuri de competențe, încorporând managementul 5S în pregătirea obligatorie pentru noii angajați. Acum, peste 90% dintre angajați pot identifica și corecta în mod proactiv problemele la fața locului, formând o atmosferă culturală de „toată lumea participă, îmbunătățire continuă”, care injectează un impuls endogen în atingerea obiectivelor de management pe termen lung.

„În următoarea fază, vom integra instrumente digitale pentru a avansa managementul 5S și pentru a optimiza în continuare procesele de producție pentru a ne asigura că obiectivele sunt îndeplinite la timp și cu o calitate înaltă”, a declarat supervizorul atelierului. Această practică de management 5S orientată spre țintă injectează un impuls puternic în călătoria atelierului de producție de cutii de băuturi din aluminiu către o producție inteligentă și slabă.