Zarządzanie 5S napędza warsztat produkcji aluminiowych puszek do napojów, aby stał się punktem odniesienia dla oszczędnej produkcji dzięki strategiom zorientowanym na cel

Wchodząc do Jinzhou warsztat produkcji aluminiowych puszek do napojów , inteligentne linie produkcyjne działają w sposób uporządkowany, strefy materiałowe są wyraźnie oznakowane, a podłogi są nieskazitelne. Ta transformacja środowiska produkcyjnego wynika z kompleksowego wdrożenia w warsztatach modelu zarządzania 5S, kierując się jasnymi celami.

„Wyznaczyliśmy pięć głównych celów: osiągnięcie 20% poprawy wydajności produkcji, 15% zmniejszenie wskaźników defektów produktów, 30% zmniejszenie wskaźników awaryjności sprzętu, 10% zmniejszenie ilości odpadów materiałowych oraz wspieranie kultury odchudzonej produkcji przy pełnym udziale pracowników poprzez zarządzanie 5S” – wyjaśnił kierownik warsztatu.

W fazie Sort (Seiri) warsztat miał na celu „zwolnić przestrzeń i wyeliminować odpady”. Dzięki usunięciu ponad 20 nieużywanych elementów wyposażenia i ponad 50 ton zbędnych materiałów, efektywna powierzchnia robocza warsztatu wzrosła o 18%, a wydajność kanałów logistycznych znacznie się poprawiła. Rozwiązano poprzedni problem powolnego ruchu wózków widłowych spowodowanego gromadzeniem się materiału, skracając czas przetwarzania materiałów produkcyjnych o prawie 30 minut i bezpośrednio zwiększając wydajność produkcji.

Faza Set in Order (Seiton) skupiała się na „precyzyjnym pozycjonowaniu i szybkim dostępie”. Podczas warsztatów wprowadzono inteligentny system zarządzania magazynem, tworząc elektroniczne archiwa dla ponad 200 rodzajów materiałów, takich jak blachy aluminiowe i elementy z pierścieniami ściągającymi, oraz instalując na miejscu etykiety z kodami QR.

W przypadku Shine (Seiso) warsztaty skupiały się na „zero zagrożeń dla sprzętu i zero zagrożeń dla środowiska”. Ustanowiono trzypoziomowy system konserwacji sprzętu, obejmujący dogłębne czyszczenie i smarowanie podstawowego sprzętu, takiego jak szybkobieżne prasy i maszyny do produkcji puszek, oraz stworzono dokumentację stanu technicznego sprzętu. W ciągu ostatnich trzech miesięcy liczba nagłych awarii sprzętu znacząco spadła, a awaryjność spadła o 20% rok do roku – przekraczając zamierzoną redukcję – skutecznie zapewniając ciągłość produkcji.

W fazie Standaryzacji (Seiketsu) osiągnięcia pierwszych trzech faz zostały utrwalone w Podręczniku Standaryzacji Zarządzania 5S, definiującym 12 stref i 87 kryteriów inspekcji oraz ustanawiającym mechanizm „codziennej inspekcji, cotygodniowej oceny, miesięcznej oceny”. Łącząc je z wydajnością pracowników, wskaźnik zgodności warsztatu z przepisami środowiskowymi wzrósł z 72% na początku wdrożenia do 95%, kładąc podwaliny pod stabilną jakość produktów. Obecnie odsetek wad wyglądu puszek po napojach, takich jak zadrapania i plamy, spadł do 0,8%, co stanowi bardziej znaczącą redukcję niż docelowe 15%.

W przypadku Sustain (Shitsuke) warsztaty zapoczątkowały takie działania, jak konkursy „Świetne pomysły 5S” i konkursy umiejętności, włączając zarządzanie 5S do obowiązkowych szkoleń dla nowych pracowników. Obecnie ponad 90% pracowników może proaktywnie identyfikować i naprawiać problemy na miejscu, tworząc kulturową atmosferę „wszystkich uczestniczy, ciągłego doskonalenia”, która nadaje endogeniczny impuls osiąganiu długoterminowych celów zarządzania.

„W następnej fazie zintegrujemy narzędzia cyfrowe, aby usprawnić zarządzanie 5S i dalszą optymalizację procesów produkcyjnych, aby zapewnić terminową realizację celów i wysoką jakość” – stwierdził kierownik warsztatu. Ta zorientowana na cel praktyka zarządzania 5S nadaje silny impet podróży warsztatu produkującego aluminiowe puszki do napojów w kierunku inteligentnej i oszczędnej produkcji.