5S Zarządzanie napędami aluminium napojów puszek może stać się punktem odniesienia produkcyjnego z strategiami zorientowanymi na cel

Wejście do Jinzhou Aluminiowy warsztat produkcyjny, inteligentne linie produkcyjne działają w uporządkowany sposób, strefy materiałowe są wyraźnie oznaczone, a podłogi są nieskazitelne. Ta transformacja w środowisku produkcyjnym wynika z kompleksowego wdrożenia warsztatu modelu zarządzania 5S, kierowanego przez jasne cele.

„Wyznaczyliśmy pięć podstawowych celów: osiągnięcie 20% poprawy wydajności produkcji, 15% obniżenie wskaźników wad produktu, 30% spadek wskaźników awarii sprzętu, 10% zmniejszenie odpadów materiałowych i wspieranie szczupłej kultury produkcyjnej z pełnym udziałem pracowników poprzez zarządzanie 5S, ” wyjaśniło nadzorcę warsztatów.

W fazie sortowania (Seiri) warsztat miał na celu „zwolnienie przestrzeni i wyeliminowanie odpadów. ” Poprzez usunięcie ponad 20 bezczynnych urządzeń i ponad 50 ton redundantnych materiałów, skuteczny obszar roboczy warsztatów wzrósł o 18%, a wydajność kanałów logistycznych znacznie się poprawiła. Poprzednie wydanie o powolnym ruchu wózków widłowych z powodu akumulacji materiału zostało rozwiązane, skracając czas zwrotu materiału o prawie 30 minut i bezpośrednio zwiększając wydajność produkcji.

Zestaw w fazie kolejności (Seiton) koncentrował się na „precyzyjnym pozycjonowaniu i szybkim dostępie. ” Warsztaty wprowadziły inteligentny system zarządzania magazynem, ustanawiając archiwa elektroniczne dla ponad 200 rodzajów materiałów, takich jak arkusze aluminiowe i komponenty pierścieniowe oraz instalowanie etykiet kodu QR na miejscu.

W przypadku Shine (Seiso) warsztaty koncentrowały się na zagrożeniach zerowych urządzeń i zerowych narożnikach środowiskowych. „Utworzono trzypoziomowy system konserwacji sprzętu, z dogłębnym czyszczeniem i smarowaniem podstawowego sprzętu, takich jak prasy szybkie i maszyny do tworzenia puszek, a także dokumentacje zdrowotne sprzętu. W ciągu ostatnich trzech miesięcy liczba nagłych awarii sprzętu znacznie się zmniejszyła, a wskaźnik awarii spadł o 20% rok do roku-odnosiło sukcesy ukierunkowaną redukcję-i skutecznie zapewnia ciągłość produkcji.

W fazie standaryzacji (Seiketsu) osiągnięcia pierwszych trzech faz zostały zestalone w podręczniku standaryzacji zarządzania 5S, definiując 12 stref i 87 kryteriów kontroli oraz ustanowienie dziennej inspekcji, cotygodniowej oceny, miesięcznej oceny ”mechanizmu. Łącząc je z wydajnością pracowników, wskaźnik zgodności środowiskowej warsztatów wzrósł z 72% na początku wdrażania do 95%, co stanowi podstawę stabilnej jakości produktu. Obecnie wskaźnik defektów puszek napojów, takich jak zarysowania i plam, spadł do 0,8%, co stanowi znaczącą redukcję niż cel o 15%.

W przypadku Sustain (shitsuke) warsztaty rozpoczęły działania takie jak konkursy i konkursy Bright Idease „5s Bright Ideas ”, włączające zarządzanie 5S w obowiązkowe szkolenie dla nowych pracowników. Teraz ponad 90% pracowników może proaktywnie identyfikować i naprawić problemy na miejscu, tworząc kulturową atmosferę „wszystkich uczestniczą, ciągłe doskonalenie, ”, co wprowadza endogenny pęd w osiąganie długoterminowych celów zarządzania.

„W następnej fazie zintegrujemy cyfrowe narzędzia w celu rozwoju zarządzania 5S i dalszej optymalizacji procesów produkcyjnych, aby zapewnić, że cele są osiągnięte na czas i przy wysokiej jakości, ”, stwierdził nadzorca warsztatów. Ta praktyka zarządzania 5S kierowaną przez cel 5S wprowadza silny pęd do aluminiowego napoju, który może produkcja w kierunku inteligentnej i szczupłej produkcji.