5S管理ドライブアルミニウム飲料は、ターゲット指向の戦略を備えた無駄のない生産ベンチマークになるために、生産ワークショップを排除します

ジンツーに足を踏み入れる アルミニウム飲料缶の 生産ワークショップ、インテリジェント生産ラインは整然とした方法で動作し、材料ゾーンのラベルが明確にラベル付けされており、床はきれいです。生産環境におけるこの変換は、クリアな目的に導かれた5S管理モデルのワークショップの包括的な実装に由来しています。

「生産効率の20％の改善、製品欠陥率の15％の減少、機器の故障率の30％の減少、材料廃棄物の10％の減少、5S管理を通じて従業員の完全な参加を伴う無駄のない生産文化を促進するという5つのコア目標を設定しました。

ソート（SEIRI）フェーズでは、ワークショップは、20を超えるアイドル断片の機器と50トン以上の冗長材料を除去することにより、「空間を解放し、廃棄物を排除することを目的としていました。材料の蓄積によるスローフォークリフトトラフィックの前の号は解決され、生産材料のターンアラウンド時間をほぼ30分短縮し、生産効率を直接高めました。

セット（SEITON）フェーズは、「正確なポジショニングとクイックアクセスに焦点を当てていました。」ワークショップは、インテリジェントな倉庫管理システムを導入し、アルミニウムシートやプルリングコンポーネントなどの200種類以上の材料の電子アーカイブを確立し、QRコードラベルをオンサイトに設置しました。

Shine（SEISO）の場合、 'ゼロ機器の危険とゼロ環境コーナーを中心としたワークショップ。' 3レベルの機器メンテナンスシステムが確立され、高速プレスや缶メーキングマシンなどのコア機器の綿密な洗浄と潤滑が施され、機器の健康記録が作成されました。過去3か月間、突然の機器の故障の数は大幅に減少し、障害率は前年比20％低下し、ターゲットを絞った削減に成功し、生産の継続性を効果的に確保します。

Standardize（Seiketsu）フェーズでは、最初の3つのフェーズの成果が5S管理標準化マニュアルに固化し、12ゾーンと87の検査基準を定義し、毎日の検査、毎週評価、毎月の評価」メカニズムを確立しました。これらを従業員のパフォーマンスにリンクすることにより、ワークショップの環境コンプライアンス率は、実装開始時の72％から95％に増加し、安定した製品品質の基礎を築きました。現在、傷や汚れなどの飲料缶の外観欠陥率は0.8％に低下しており、目標は15％よりも大幅に減少しています。

Sustain（Shitsuke）の場合、ワークショップは、 '5s Bright Ideas 'コンペティションやスキルコンテストなどのアクティビティを開始しました。現在、従業員の90％以上が現地の問題を積極的に特定して修正することができ、「全員が参加し、継続的な改善を行い、内因性の勢いを注入して長期的な管理目標を達成するための文化的な雰囲気を形成できます。

'次の段階では、デジタルツールを統合して5S管理を進め、生産プロセスをさらに最適化して、目標が時間通りに、高品質で満たされるようにします」とワークショップスーパーバイザーは述べています。このターゲット駆動型の5S管理慣行は、アルミニウム飲料缶の生産ワークショップのインテリジェントで無駄のない生産への旅に強い勢いを注入しています。