La gestion 5S fait en sorte que l'atelier de production de canettes de boissons en aluminium devienne une référence en matière de production allégée avec des stratégies axées sur les objectifs

Entrer dans le Jinzhou atelier de production de canettes de boisson en aluminium , les lignes de production intelligentes fonctionnent de manière ordonnée, les zones de matériaux sont clairement étiquetées et les sols sont impeccables. Cette transformation de l'environnement de production découle de la mise en œuvre globale par l'atelier du modèle de management 5S, guidée par des objectifs clairs.

« Nous nous sommes fixés cinq objectifs principaux : atteindre une amélioration de 20 % de l'efficacité de la production, une réduction de 15 % des taux de défauts des produits, une diminution de 30 % des taux de défaillance des équipements, une réduction de 10 % des déchets de matériaux et favoriser une culture de production allégée avec la pleine participation des employés grâce à la gestion 5S », a expliqué le chef d'atelier.

Dans la phase de tri (Seiri), l'atelier visait à « libérer de l'espace et à éliminer les déchets ». En supprimant plus de 20 équipements inutilisés et plus de 50 tonnes de matériaux redondants, la zone de travail effective de l'atelier a augmenté de 18 % et l'efficacité des canaux logistiques s'est considérablement améliorée. Le problème précédent de lenteur de circulation des chariots élévateurs en raison de l'accumulation de matériaux a été résolu, réduisant ainsi le temps de traitement des matériaux de production de près de 30 minutes et augmentant directement l'efficacité de la production.

La phase Set in Order (Seiton) s'est concentrée sur « un positionnement précis et un accès rapide ». L'atelier a introduit un système de gestion d'entrepôt intelligent, établissant des archives électroniques pour plus de 200 types de matériaux tels que des feuilles d'aluminium et des composants d'anneaux de traction, et installant des étiquettes de code QR sur site.

Pour Shine (Seiso), l'atelier était centré sur « zéro risque d'équipement et zéro coin environnemental ». Un système de maintenance des équipements à trois niveaux a été établi, avec un nettoyage et une lubrification en profondeur des équipements de base tels que les presses à grande vitesse et les machines de fabrication de boîtes de conserve, et des dossiers sur l'état de santé des équipements ont été créés. Au cours des trois derniers mois, le nombre de pannes soudaines d'équipements a considérablement diminué, le taux de panne diminuant de 20 % d'une année sur l'autre, dépassant ainsi l'objectif de réduction, garantissant ainsi la continuité de la production.

Dans la phase de normalisation (Seiketsu), les réalisations des trois premières phases ont été solidifiées dans le manuel de normalisation de gestion 5S, définissant 12 zones et 87 critères d'inspection et établissant un mécanisme « d'inspection quotidienne, d'évaluation hebdomadaire, d'évaluation mensuelle ». En les reliant aux performances des employés, le taux de conformité environnementale de l'atelier est passé de 72 % au début de la mise en œuvre à 95 %, posant ainsi les bases d'une qualité de produit stable. Actuellement, le taux de défauts d'apparence des canettes de boissons, tels que les rayures et les taches, est tombé à 0,8 %, une réduction plus significative que l'objectif de 15 %.

Pour Sustain (Shitsuke), l'atelier a lancé des activités telles que des concours « 5S Bright Ideas » et des concours de compétences, intégrant la gestion 5S dans la formation obligatoire des nouveaux employés. Désormais, plus de 90 % des employés peuvent identifier et corriger de manière proactive les problèmes sur site, créant ainsi une atmosphère culturelle de « tout le monde participe, amélioration continue », qui injecte un élan endogène dans la réalisation des objectifs de gestion à long terme.

'Dans la prochaine phase, nous intégrerons des outils numériques pour faire progresser la gestion 5S et optimiser davantage les processus de production afin de garantir que les objectifs soient atteints à temps et avec une haute qualité', a déclaré le superviseur de l'atelier. Cette pratique de gestion 5S axée sur des objectifs donne une forte dynamique au parcours de l'atelier de production de canettes de boissons en aluminium vers une production intelligente et allégée.