Менеджмент 5S способствует тому, чтобы цех по производству алюминиевых банок для напитков стал эталоном бережливого производства с помощью целенаправленных стратегий

Вход в Цзиньчжоу Цех по производству алюминиевых банок для напитков , интеллектуальные производственные линии работают упорядоченно, зоны материалов четко обозначены, полы безупречны. Эта трансформация производственной среды является результатом комплексного внедрения в цехе модели управления 5S, руководствуясь четкими целями.

«Мы поставили перед собой пять основных целей: повышение эффективности производства на 20 %, снижение уровня брака продукции на 15 %, снижение количества отказов оборудования на 30 %, сокращение отходов материалов на 10 % и развитие культуры бережливого производства с полным участием сотрудников посредством управления 5S », — пояснил начальник цеха.

На этапе сортировки (Сейри) цех ставил перед собой задачу «освободить пространство и устранить отходы». За счет удаления более 20 единиц простаивающего оборудования и более 50 тонн ненужных материалов эффективная рабочая площадь цеха увеличилась на 18%, а эффективность логистических каналов значительно улучшилась. Предыдущая проблема медленного движения вилочных погрузчиков из-за скопления материала была решена, что позволило сократить время обработки производственных материалов почти на 30 минут и напрямую повысить эффективность производства.

Этап «Приведение в порядок» (Seiton) был сосредоточен на «точном позиционировании и быстром доступе». На семинаре была представлена ​​интеллектуальная система управления складом, созданы электронные архивы для более чем 200 типов материалов, таких как алюминиевые листы и компоненты с натяжными кольцами, а также установлены этикетки с QR-кодом на месте.

Для компании Shine (Seiso) семинар был сосредоточен на «нулевой опасности для оборудования и нулевом вреде для окружающей среды». Была создана трехуровневая система технического обслуживания оборудования с глубокой очисткой и смазкой основного оборудования, такого как высокоскоростные прессы и машины для изготовления банок, а также были созданы записи о состоянии оборудования. За последние три месяца количество внезапных отказов оборудования значительно снизилось, при этом интенсивность отказов снизилась на 20% в годовом исчислении, что превышает плановое снижение, и эффективно обеспечивает непрерывность производства.

На этапе стандартизации (Seiketsu) достижения первых трех этапов были закреплены в Руководстве по стандартизации управления 5S, определяющем 12 зон и 87 критериев проверки, а также устанавливающем механизм «ежедневной проверки, еженедельной оценки, ежемесячной оценки». Благодаря привязке этих показателей к производительности сотрудников уровень соблюдения требований по охране окружающей среды на предприятии увеличился с 72% в начале внедрения до 95%, что заложило основу для стабильного качества продукции. В настоящее время уровень дефектов внешнего вида банок для напитков, таких как царапины и пятна, снизился до 0,8%, что является более значительным снижением, чем целевой показатель в 15%.

Для Sustain (Shitsuke) семинар запустил такие мероприятия, как конкурсы «Яркие идеи 5S» и конкурсы навыков, включив управление 5S в обязательное обучение новых сотрудников. Теперь более 90% сотрудников могут активно выявлять и устранять проблемы на местах, формируя культурную атмосферу «все участвуют, постоянное совершенствование», что придает эндогенный импульс достижению долгосрочных целей управления.

«На следующем этапе мы будем интегрировать цифровые инструменты для совершенствования управления 5S и дальнейшей оптимизации производственных процессов, чтобы обеспечить своевременное и качественное выполнение задач», — заявил руководитель цеха. Эта целенаправленная практика управления 5S придает мощный импульс пути цеха по производству алюминиевых банок для напитков к интеллектуальному и экономичному производству.