5S Управление приводит к тому, что алюминиевые напитки CAN CAN Production Workshop станет ориентированным на стратегии, ориентированные на целевые

Выйти в Джинчжоу Алюминиевые напитки банки по производству, интеллектуальные производственные линии работают упорядоченным образом, материальные зоны четко помечены, а полы безупречны. Эта трансформация в производственной среде проистекает из всесторонней реализации семинара модели управления 5S, руководствуясь четкими целями.

«Мы установили пять основных целей: достижение повышения эффективности производства на 20%, снижение показателей дефектов продукта на 15%, снижение уровня отказа оборудования на 30%, сокращение материальных отходов на 10% и содействие культуре худой производства с полным участием сотрудников до управления 5S», - объяснил руководитель семинара.

В такой степени (SEIRI) мастерская была направлена ​​на то, чтобы освободить пространство и устранение отходов. », Удалив более 20 холостого оборудования и более 50 тонн избыточных материалов, эффективная рабочая область мастерской увеличилась на 18%, а эффективность логистических каналов значительно улучшилась. Предыдущий выпуск медленного трафика вилочного погрузчика из -за накопления материала была решена, сокращая время выполнения срока действия производственного материала почти на 30 минут и непосредственно повышение эффективности производства.

Набор в порядок (SEITON) Фаза была сосредоточена на «точное позиционирование и быстрый доступ. » В семинаре представил интеллектуальную систему управления складом, создание электронных архивов для более чем 200 типов материалов, таких как алюминиевые листы и компоненты тяги, и установка метки QR-кода на месте.

Для Shine (SEISO) была создана мастерская, сосредоточенная на опасности с нулевым оборудованием и нулевыми углами окружающей среды. ». За последние три месяца количество внезапных сбоев оборудования значительно снизилось, причем уровень отказов снизился на 20% в годовом исчислении, что стало из-за целевого снижения и эффективного обеспечения непрерывности производства.

На этапе стандартизации (SEIKETSU) достижения первых трех этапов были укреплены в Руководство по стандартизации управления 5S, определяющие 12 зон и 87 критериев проверки и установление ежедневной проверки, еженедельной оценки, ежемесячной оценки ». Связывая их с результатами работы сотрудников, уровень соответствия экологии мастерской увеличился с 72% в начале внедрения до 95%, закладывая основу для стабильного качества продукции. В настоящее время скорость дефекта выступлений банок с напитками, таких как царапины и пятна, снизилась до 0,8%, что более значительное снижение, чем цель на 15%.

Для Sustain (Shitsuke) семинар запустил такие мероприятия, как соревнования по соревнованиям и навыкам '5S ', включающие управление 5S в обязательную подготовку для новых сотрудников. Теперь более 90% сотрудников могут активно идентифицировать и исправлять проблемы на месте, образуя культурную атмосферу «Все участвуют, непрерывное улучшение, », которая вносит эндогенный импульс в достижение долгосрочных целей управления.

«На следующем этапе мы будем интегрировать цифровые инструменты для продвижения управления 5S и дополнительно оптимизировать производственные процессы, чтобы обеспечить достижение целей вовремя и с высоким качеством», - заявил руководитель семинара. Эта целевая практика управления 5S вносит сильный импульс в алюминиевый напиток, который может пройти семинар по производству к интеллектуальному и худому производству.